中古トラックの最適化
今のところ、調達リードタイムの長い輸入製品に、ECRのような効率的な製品補充システムを導入したという例はほとんどない。
最終消費者の動向を直接把握できるダイレクト・セリングを行う同社は、本来ECRへの最短距離に位置しているはずである。
くわえて同社の強みである柔軟な発想力、システム構築力をもってすれば、輸入品に適合した独自の仕組みを作り上げるのは不可能ではないと考える。
グローバル・ロジスティクスの観点から、他社に先駆けた「輸入版ECR・QR」にぜひ挑戦してもらいたいものである。
港頭地区流通センターとピース・ピッキング・システムのドッキング輸入製品にとって、もっとも効率的な港頭地区に流通センターの立地APSの導入によるピースピッキングの省力化、迅速化、正確化他部門からの幅広いスタッフの参集、斬新な発想を生かす企業風土、目標管理制度の導入、綴密な予算差異分析、マネジメント。
サイクルの着実な実行、徹底した物流品質管理・業者管理略。
思想であるロジスティクスも、実際に成功させるのは臨場」の改善努力である。
地道な改善努力が大きな成果を生み出す。
最近は、景気の低迷で現場に元気がないが、日本の産業の強さは現場にある。
まず、建築資材製造販売業のサンゴは、IE手法を利用して、出荷。
配送にかかる作業や手待ち時間の詳細なデータを取って、無駄をなくしてコストを削減した。
物流を改善しようとしても「データが取ってないことが多い』「あっても活用できない」という声は強い。
どのようなデータを収集して、どう活用するか、大いに参考になると思う。
第二は、電気機器組立製造業C社である。
部品配送センターに着任したA課長が、改善意欲に燃えて、上司や外部を説得して、倉庫を整理整頓しながら、在庫管理・入出荷業務を改善していくプロセスが心を打つ。
最初はI懐疑的だった現場の担当者も、自発的に改善に取組むようになるところは、Qcサークル等の小集団活動による日本企業の地道な現場改善を思い起こさせる。
とくに、「物流部門は他部門に発言。
提案していかねばならない」というA課長の言葉は、部門を超えた改善のヒントとなる。
第三は、食品卸売業B社のピッキング作業の改善である。
物流についてコストはもちろんのこと、品質も問われるようになり、オーダー・ビッキングの精度向上、ビッキング・ミスの減少には、どこの企業でも苦労している。
情報システムを活用したビッキング・システムは、他の企業にもセンター内作業の効率化として大いに参考になる。
建築関連商品名チャレンジバース、メッシュパネル、土木関連商品名KKEフレーム、エキストロン他鉄を主要材料にした建築用資材の設計・製造から直接販売まで一貫体制をとる中堅メーカーである。
顧客は大手ゼネコンから中小の工務店まで幅広く納品している。
プロジェクト・チーム活動による物流コスト20%削減。
従来は工場から顧客への配送業務全般を、地元の輸送業者に一括委託していた。
工場はベテラン作業者による生産体制がとられて、出荷や物流れ作業工数を抑制していた。
別の面から見ると、出荷・配送のベテランがいなくて作業内容が把握されていなかった。
その時の全社の月間支払費用は1,000万円超で、年間1億3千万円あった。
売上高に対する支払コストは5.5%になっていた。
某新聞社の調査データによる、建築資材製造販売業は、売上高対支払い物流費は4.5%程度であった。
当社の支払コストは20%も高いことを示している。
売上げが伸びているときは気にならない数字であったが、売上げが横這いになって、物流費比率の大きさに経営者が、気がついた管理部の主任に調査を命じたが、専門外で進展しなかった。
そこで市の経営相談センターに相談して、専門家の中小企業診断士を要請した。
商品特性としては重量物流サービス商品と、○○がある。
納品体制は受注から納品まで通常は4日間程度であるが、緊急注文が発生する。
納入先は顧客指定の工事現場や工場になるが、指定時刻に納品することもある。
そのために委託業者の車両管理には余裕を持たせた計画で契約している。
積込みは朝が多くて、出発は9時すぎの車両や午後出発の車両もある。
そのために1冊の配送件数は限定されている。
営業部門から見ると、これもサービスの内と考えている。
配車計画は輸送業者に依頼しているために同社の管轄外となっている。
配送車両を月間契約しているために毎月の支払費用が大きくて、その割には輸送効率が十分とはいえず、顧客満足度は普通程度である。
営業部門が受注すると、納品時間は顧客の好きな時間に設定する。
顧客からすればその時間でなくてもいいのだが、早く来て待機しているほうが安心できるためである。
待機している時間は顧客から見れば関心がない時間であった。
そのために運転手は1時間も前から待機していることになる。
また、毎月の支払内容は「運送契約書」に明記されているが、内容が十分理解されていない。
車両費以外にも特別作業手当・積込作業手当・積込時検査手当が記救され毎月請求されている。
従来は物流費を無視した営業サイドの納品指示であった。
顧客満足度を上げていけば利益率が高い価格設定ができた。
その時代は終わったので社内の管理体制を見直す時期に来ていた。
外部支払費は車両5台の運行管理費として毎月300万円支払っている。
これを20%削減することに取り組む。
日本においては、物流というものについて評価が低い。
「倉庫」という言葉は薄暗い誰もいない大きな建物をイメージするし、そこで働く者は、「倉庫番」といわれ、知的でない人物と見られる傾向がある。
C社でも同様なイメージをもっていた。
このような日の当たらない倉庫を日本一とも言えるほど、美しい倉庫に変えた事実がある。
その実例を記すことにした。
ここでは、美しい倉庫と精度の高い在庫管理という防御的な側面だけを紹介するのではない。
倉庫部門がスタッフに物申すという役割についても、特筆に値する実例があり、それも合わせて紹介したい。
これらのことは、担当者が保身的な立場ではなく、挑戦的な立場であるがゆえに、行われた一連の活動でもある。
多くの物流関係者は、倉庫管理における精度向上を目指している。
また、美しく気持ちの良い職場としての倉庫を作りたいと考えている。
満足している関係者は少ない。
C社の補修物流センターでは、その目標を達成しているのである。
この倉庫は、在庫効率を大幅に向上させ、在庫精度を極限まで高めた。
こんな倉庫があるのか、と言わしめるような美しい倉庫を作り上げているのである。
経常トップからも高い評価を得ているのである。
かつて、日陰者であった倉庫が、社内でも評価される部門として変身できているのである。
決して、経営トップが物流に理解があるとはいえないにもかかわらず、評価されているのである。
このように一つの部門が意気軒昂になるということは、なかなか難しいものである。
しかも、社内では地位の低い部門がこのような見方をされることは、まれなことである。
物流現場というのは、スタッフ部門が出す発注や出庫指示に従って、物の入出庫・保管を行うのが仕事である。
いわゆる現品管理が仕事である。
在庫管理という視点で考えると、その問題点を最も良くわかるのが現場でもある。
したがって、現場からスタッフ部門に、物申すことは重要である。
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